고무 배합의 측면

고무 배합물은 플라스틱 및 금속 합금보다 훨씬 더 복잡합니다. 표준화되지는 않았지만 개별 공식화가 적용됩니다. 이로 인해 사용자는 성분별로 지정할 수 없으므로 실제 적용에 필요한 속성 및 물론 승인에 초점을 맞춰야합니다.

기본적으로 모든 고무 배합은 폴리머, 충전제, 가소제 및 경화 시스템으로 구성됩니다. 그리고 분해 방지제, 가공 보조제 및 기타 기능 구성요소가 적용될 수 있습니다. 폴리머는 화학 설계에 따라 주요 고무 특성을 제공합니다. 

이 예시에서 우리는 EPDM을 선택했습니다. 3개의 단위체는 다양한 길이, 측면 분기, 비율 및 순서를 가진 사슬로 결합될 수 있습니다. 이러한 모든 매개 변수는 강도, 영구 변형 등과 같은 특성에 결정적으로 중요합니다.

폴리머를 선택한 후 필러를 살펴볼 차례입니다. 가장 중요한 그룹은 추가 강도를 제공하고 마찰, 유연성, 열 및 전도성 특성을 조절하는 카본 블랙입니다. 구조에 따라 카본 블랙은 특성을 크게 변경할 수 있습니다. 

카본 블랙 외에도 실리카, 분필 및 카올린 등 많은 "백색 필러"가 있습니다. 일반적으로 이러한 필러는 강화 효과가 적고 대부분 내화학성에 악영향을 미칩니다. 

이제 가소제를 선택할 때입니다. 그들은 경도를 조절하고 균질제 역할을 합니다. EPDM에는 다양한 가소제가 있으며,  광유가 가장 일반적입니다. 

마지막으로 경화 시스템을 살펴볼 때입니다. 기본적으로 EPDM에는 황과 과산화물이라는 두 가지 시스템이 관련됩니다. 황 시스템을 사용할 때 배합물은 일반적으로 빠르게 경화되는 반면 과산화물 시스템은 낮은 압축 변형률, 낮은 맛과 냄새 및 훨씬 더 나은 열 안정성을 제공합니다. 단점은 추가 진행 단계가 필요하다는 점입니다. 이것은 나쁜 냄새와 맛을 유발할 수 있는 분해 생성물을 제거하기 위한 것입니다.

앞서 말한 바와 같이, 다른 기능성 성분이 추가될 수 있습니다. 가공 보조제는 더 쉬운 탈형과 더 나은 유동 특성을 제공할 뿐만 아니라 종종 고무 부품의 표면을 변경하여 마찰, 세척성 및 시각적 외관에 도움이 될 수 있습니다. 그러나 특히 식수 분야의 경우 가공 보조제는 미생물이 고무 표면을 서식화하고 생물막을 형성하여 위생 문제로 다시 이어질 수 있습니다. 

항분 해제는 주로 NBR에서와 같이 이중 결합을 포함하는 폴리머 백본의 절단을 방지하는 데 사용됩니다. 폴리머 자체가 잘 보호되기 때문에 일반적으로 EPDM에는 필요하지 않습니다. 분해 방지제의 범위는 오존 방지제와 산화 방지제로 나눌 수 있습니다. 그들은 단순한 왁스에서 매우 복잡한 유기 분자까지 다양합니다.

다른 화학 물질의 활용과 마찬가지로 기능뿐만 아니라 건강 및 환경 영향에도 주의를 기울여야 합니다. 자동차 산업의 타이어, 호스 및 벨트와 같은 기술 분야를 위한 수많은 고무 화학 물질은 식품, 의료 및 식수 분야에 사용될 때 심각한 문제를 일으킬 수 있습니다. 

이것이 규제 기관이 긍정적인 목록, 부정적인 목록 및 승인 프로그램을 발행한 이유입니다.

AVK GUMMI는 자발적으로 모든 고무 배합물에 대한 일반 적합성 인증서를 발행하여 REACH 및 RoHS를 준수하고 동물성 원료, 오존층 파괴 물질, 충돌되는 재료, 위험한 비스페놀 또는 프탈레이트을 포함하지 않는 원료만을 사용함을 확인합니다. 그리고 당사 제품은 GMP (Good Manufacturing Practice) 및 완벽한 추적성을 포함하는 EN 1935/2004에 따라 제조되었습니다.